Proceso de producción de láminas de PET
(1) Materia prima de la hoja de PET
Al igual que otros plásticos, el rendimiento de las láminas de PET está estrechamente relacionado con el peso molecular. La viscosidad intrínseca determina el peso molecular. Cuanto mayor sea la viscosidad intrínseca, mejores serán las propiedades físicas y químicas, pero la escasa fluidez dificulta el moldeado. Cuanto menor sea la viscosidad intrínseca, peores serán sus propiedades físicas y químicas y su resistencia al impacto. Por lo tanto, la viscosidad intrínseca de la hoja transparente de PET debe ser de 0,8 dl / g-0,9 dl / g.
(2) Proceso de producción.
El principal equipo de producción de láminas transparentes de PET es: torre de cristalización, torre de secado, extrusora, cabezal de matriz, calandra de tres rodillos y bobinadora.
El proceso de producción es: cristalización-secado-extrusión plastificación-extrusión moldeo de materias primas-
Calandrado y modelado de productos de bobinado uno a uno.
El primer paso es la cristalización. Las rodajas de PET se calientan y cristalizan en la torre de cristalización para que las moléculas estén ordenadas y luego se aumenta la temperatura de transición vítrea de las rodajas. El propósito es evitar la adherencia durante el proceso de secado y bloquear la tolva. La cristalización es generalmente un paso indispensable. La cristalización tarda de 30 minutos a 90 minutos y la temperatura es inferior a 149ºC.°C.
El segundo paso es el secado. En condiciones de alta temperatura, el agua puede provocar la degradación hidrolítica del PET, lo que da como resultado una disminución de su adherencia característica, y sus propiedades físicas, especialmente la resistencia al impacto, disminuirán con la disminución del peso molecular. Por lo tanto, el PET debe secarse antes de la fusión y extrusión para reducir el contenido de humedad, y su contenido de humedad debe ser inferior al 0,005%. El secado utiliza un secador desecante. Debido a la higroscopicidad del material PET, se formarán enlaces moleculares cuando la humedad penetre en la superficie del corte. Otra parte de la humedad existirá en el interior de la rodaja, lo que provocará dificultades de secado. Por tanto, no se puede utilizar aire caliente ordinario. Se requiere que el punto de rocío del aire caliente esté por debajo de -40 ° C, y el aire caliente pasa a la tolva de secado a través de un circuito cerrado para un secado continuo.
El tercer paso es el moldeo por extrusión. Después de la cristalización y el secado, el PET se transforma en un polímero alto con un punto de fusión obvio. La temperatura de moldeo del polímero alto es alta y el rango de control de temperatura es estrecho. El tornillo de barrera especialmente utilizado para poliéster se utiliza para separar los gránulos sin fundir y la masa fundida, lo que ayuda a mantener un proceso de cizallamiento más prolongado y aumenta el rendimiento de la extrusora. Utiliza una cabeza de labio de matriz flexible con una varilla deflectora aerodinámica. La cabeza tiene forma de cono puntiagudo. El canal de flujo aerodinámico y el labio de la matriz que no raya indican un buen acabado. El calentador del cabezal tiene la función de vaciado y limpieza. El espacio del labio de la matriz debe garantizar una buena uniformidad, y el espacio del labio de la matriz uniforme del cabezal afecta directamente la desviación del espesor lateral de la hoja y la planitud del calandrado. Cuando se extruye en una hoja, la temperatura correspondiente al área frontal deel fuselaje, la zona media deel fuselaje, la zona trasera deel fuselaje, el cambiador de pantalla y la nariz del fuselaje son 240°C-260°C, 265°C-275°C y 260°C-265°C respectivamente. , 260°C-265°C, 255°C-265°C.
El cuarto paso es enfriar y dar forma. Después de que la masa fundida sale del cabezal de la máquina, ingresa directamente a la calandra de tres rodillos para calandrar y enfriar. La distancia entre la calandra de tres rodillos y el cabezal de la máquina generalmente se mantiene en aproximadamente 8 cm, porque si la distancia es demasiado grande, es probable que la hoja se combe y se arrugue, lo que da como resultado una suavidad deficiente de la hoja, además, debido a la distancia excesiva, la disipación de calor y el enfriamiento son demasiado lentos y se produce el blanqueamiento del cristal, lo que no favorece el calandrado. La unidad de calendario de tres rodillos consta de tres rodillos, los rodillos superior, medio e inferior. El eje del rodillo central está fijo. Durante el enfriamiento y el calandrado, la temperatura de la superficie del rodillo es de 40ºC.°C-50°C. El eje de los rodillos superior e inferior puede moverse hacia arriba y hacia abajo. El eje se mueve hacia arriba y hacia abajo para ajustar el espacio entre los rodillos. La temperatura de los rodillos superior e inferior es respectivamente 30°C-60C y 52°C-68°C. Los tres rodillos deben garantizar que las velocidades estén sincronizadas y la velocidad debe ser mayor que la tasa de extrusión. El propósito es compensar cuando el material sale de la matriz, se expande y debilita la tensión interna de la hoja, de modo que las arrugas desaparecen. El PET cristalizará en el rango de 100°C-250°C, y la tasa de cristalización es 140°C-180°C cuando la velocidad de cristalización es más rápida, por lo que la cristalización se puede completar en unos segundos. El PET necesita pasar rápidamente a través de esta zona de temperatura de cristalización y controlar estrictamente la temperatura de los tres rodillos.
El quinto paso es la tracción y el bobinado. La hoja sale del rodillo de calandra y entra en el dispositivo de tracción por el rodillo de guía. El dispositivo de tracción está compuesto por rodillos de goma activos y rodillos de goma pasivos. La presión del aire comprime los dos rodillos principalmente para evitar que el material en hoja sea arrastrado hacia el dispositivo de bobinado a través de los dos rodillos para producir una hoja aplanada.
Problemas de calidad habituales en la producción de láminas transparentes de PET y sus soluciones
(1) El material de la hoja produce impurezas de puntos de cristal. Las razones de esto son las materias primas y los desechos. El chip de PET en sí no produce impurezas de punto de cristal, pero durante el proceso de procesamiento, debido a problemas de secado y más o menos desechos agregados debido al mal ambiente, se introducen impurezas o materias primas de baja calidad. No se puede eliminar durante el proceso de formación de la hoja.
(2) Líneas horizontales y líneas de agua (líneas de piel de naranja). Las rayas de agua son causadas por el hecho de que el material que fluye desde la matriz de la extrusora ingresa a los rodillos de la calandria porque no queda material entre los rodillos de la calandria, lo que hace que la hoja no se compacte y el acabado de la superficie de la hoja es tan pobre como la piel de naranja. Líneas. La solución es que debe haber material residual visible entre los rodillos de la calandra, y el material residual gira uniformemente. El grano horizontal es el defecto del proceso del método de extrusión, al igual que la ondulación del agua del método de calandrado, la muesca causada por la diferencia de velocidad entre los dos rodillos del rodillo de la calandra, la solución es requerir la calandra de tres rodillos El rodillo Se mejora la precisión del control de velocidad y se debe mejorar la precisión de la sincronización para reducir las líneas horizontales.
(3) Amarilleo de la hoja, manchas negras o impurezas, líneas de corriente, calandrado desigual, etc. La razón principal de la aparición de burbujas en la hoja es que los gránulos no están completamente secos y el contenido de humedad supera el 0,005%. Si la humedad no se seca lo suficiente, penetrará profundamente en la rebanada para indicar la formación de enlaces moleculares o permanecerá profundamente dentro de la rebanada. Si la temperatura de secado es demasiado baja o el tiempo es demasiado corto, afectará el efecto de secado. Cuando aparecen ampollas en la hoja, la temperatura y el tiempo de secado deben ajustarse inmediatamente. La principal razón del amarilleo de la hoja es que la temperatura de secado es demasiado alta o el tiempo es demasiado largo. Las principales medidas en este momento son bajar la temperatura de secado y reducir el tiempo de secado. Otra razón del amarilleo de la hoja es que la temperatura de la masa fundida es demasiado alta. En este momento, la temperatura de fusión debe reducirse rápidamente. La razón principal de los puntos negros y las impurezas en la hoja es el filtro roto o el material de descomposición de PET residual en la extrusora.
Puntos de producción de lámina transparente PET
(1) La condición principal para la producción de láminas transparentes de PET es el control del tiempo de secado y el punto de rocío del aire caliente. El efecto de secado determina directamente las propiedades físicas y mecánicas y la producción de la hoja. Se debe prestar atención al control de la temperatura de secado y el tiempo de secado. La temperatura y el tiempo de secado no pueden ser ni demasiado altos ni demasiado bajos. Si no se puede reducir el punto de rocío, se debe verificar el tamiz molecular. El tamiz molecular envejecido no puede absorber la humedad del aire y no puede lograr el propósito de secar las rodajas. En este momento, se debe reemplazar el tamiz molecular.
(2) Si la temperatura de la masa fundida supera los 280 ° C, la hoja de PET se decolorará o se descompondrá, por lo que la temperatura de la masa fundida debe controlarse por debajo de los 280 ° C.
(3) El espacio del labio de la matriz del cabezal determina la planitud y uniformidad del espesor de la hoja. La temperatura de los tres rodillos juega un papel clave en la transparencia y el acabado superficial de la hoja. La masa fundida de PET debe evitar rápidamente la zona de temperatura con la velocidad de cristalización más rápida. Desde la temperatura de fusión hasta por debajo de la temperatura de cristalización, la distancia entre la matriz y el rodillo de calandria es particularmente importante.
