La industria automovilística está marcando un gran cambio una vez en un siglo. Las "nuevas cuatro modernizaciones" - redes, automatización, compartir y electrificación son irresistibles.
Mirando alrededor del mundo, Daimler, Volkswagen, Audi, BMW, Ford, Bentley y otras empresas están presentando activamente la transformación y actualización de los vehículos eléctricos.
En China, el nuevo plan de desarrollo de la industria de vehículos energéticos (2021-2035) publicado por el Consejo de Estado señala que para 2025, el volumen de ventas de nuevos vehículos energéticos alcanzará aproximadamente el 20% del volumen total de ventas de vehículos nuevos. Este plan es para el nuevo vehículo de energía aguas arriba y aguas abajo de la cadena de la industria para jugar un booster.
Después de que la locomotora diésel se transforme en vehículo eléctrico, el antiguo motor y los componentes de combustible ya no existirán, y los componentes eléctricos, electrónicos y piezas de la batería serán reemplazados. También se presentan nuevos requisitos para las propiedades de material de las piezas.
La carcasa 01 LCP permite miniaturizar el módulo de alimentación inteligente
Por ejemplo, la nueva unidad de control de potencia (PCU) puede transformar el voltaje de la batería a la tensión del motor de conducción. La fuerza motriz del motor se puede ajustar al conducir a una velocidad constante y acelerar por control de crucero.
La parte central de la nueva unidad de control de potencia (PCU) es el módulo de alimentación inteligente (IPM). El tamaño de este shell IPM determina el tamaño de la PCU en su conjunto. Keihin, un proveedor de autopartes Honda, ha logrado la miniaturización de PCU a través de la innovación técnica de piezas IPM.
Para la "carcasa" del módulo de potencia inteligente, tiene las funciones de resistencia al calor, aislamiento, soldadura, unión y sellado de gel. Para cumplir con estos requisitos, los materiales de resina utilizados deben tener alta resistencia al calor, resistencia a fallos de aislamiento, resistencia al material, fluidez durante el moldeo y propiedad de baja desgasificación.
Especialmente sobre la resistencia al calor, en el proceso de fabricación de IPM, incluyendo la cáscara debe pasar por el proceso de soldadura, la temperatura superficial de la resina es muy alta, el material de resina utilizado debe ser capaz de soportar. El LCP laperos S135 de Baoli Plastics Co., Ltd. finalmente fue seleccionado por la compañía Keihin para realizar la miniaturización y la alta potencia de salida de IPM.
Para la carcasa IPM, por un lado, es el producto de moldeo de resina LCP laperos, que nunca ha sido de gran tamaño. Al mismo tiempo, los requisitos de precisión del shell IPM son casi los mismos que los de pequeños componentes de precisión, como los conectores utilizados hasta ahora. Además, en la carcasa de IPM, hay un sinnúmero de las llamadas láminas de cobre busbar entrecruzadas entre sí, y la resina está cubierta en estas redes de láminas de cobre entrecruzadas, y el compuesto con metal debe cumplir con los requisitos de moldeo combinado sin usar aglutinante.
Los productos LCP se enfrentan al problema de la resistencia a la fusión. En el proceso de fabricación de IPM, es necesario asegurarse de que la pieza de fusión no se agrietará cuando se calienta. Los datos de análisis de flujo proporcionados por TSC (centro de soluciones tecnológicas) de la empresa de poli plásticos han jugado un papel importante en la solución de este problema. De hecho, los datos acumulados de grandes piezas LCP son muy pequeños, lo que es difícil de satisfacer plenamente las necesidades. Sin embargo, la empresa Keihin y la fábrica de procesamiento de moldeo, junto con tres empresas de la empresa de poli plásticos, dan pleno juego al papel del intercambio de datos, y finalmente superan el problema de la resistencia a la fusión y desarrollan con éxito el producto.
02 La demanda de piezas de transmisión de alta velocidad y alta frecuencia está aumentando para la conducción automática
Por otro lado, los componentes ADAS (Advanced Driver assistance systems) para la conducción automática están aumentando.
El nivel de conducción automática se basa en la definición de SAE (Sociedad de Ingenieros De Automoción). El nivel por debajo de L2 (automatización de conducción parcial) pertenece a ADAS, y el nivel por encima de L3 pertenece a la conducción automática. La L2 ya está disponible en el mercado. Ni que decir tiene que conducir un coche requiere que el conductor haga "reconocimiento, juicio y operación". Adas sustituyó parcialmente estas acciones a través del funcionamiento de varias partes. Si están clasificados aproximadamente, se puede decir que el "reconocimiento visual" corresponde a sensores, el "juicio" corresponde a la ECU, y la "operación" corresponde a los actuadores. Además, el equipo de comunicación que soporta las piezas que no pueden ser reconocidas por el sensor y la red de comunicación que conecta las piezas también desempeñan un papel importante.
Los componentes de Adas se componen de sensores que monitorean los alrededores, actuadores que ejecutan acciones, equipos de comunicación entre vehículos o entre vehículos e infraestructura, y ecus (unidad de control electrónico) que hace juicios. Además, con el alto desarrollo de ADAS, la cantidad de datos recibidos y recibidos por cada componente aumenta, y la comunicación de alta velocidad se vuelve indispensable. Con la ampliación adicional de la comunicación de 5g en el futuro, se espera que las piezas de transmisión de alta velocidad y las piezas de transmisión de alta frecuencia también aumenten.
Con el desarrollo de ADAS, la función de control de algunas piezas de actuador es automática, por lo que los productos relacionados necesitan tener alta fiabilidad. Por lo tanto, cada vez se ha prestado más atención a la redundancia en el diseño, como dividir la fuente de alimentación y los circuitos de señal en dos sistemas. Este tipo de cambio ha presentado una solicitud bastante alta a la fiabilidad, incluso si las piezas del actuador están instaladas en el entorno duro, no pueden fallar. Las resinas utilizadas en estas piezas también necesitan alta fiabilidad (larga vida útil).
03 El PBT resistente a la hidrólisis puede satisfacer el duro entorno de aplicación de piezas de actuador
Si las piezas instaladas debajo del vehículo están cerca de la superficie de la carretera, estarán expuestas al agua, agente de fusión de nieve y aceite en la superficie de la carretera. Además, debido a cerca del motor y el motor y otras partes calientes, se encontrará con altas temperaturas. Debido a estos factores ambientales, muchas piezas de actuador eligen PBT con alta resistencia al calor, excelente resistencia química y pocos cambios en las características de absorción de agua.
Duranex 330h, 531hs y 532ar de poli plásticos pueden soportar este ambiente áspero, y son materiales con excelente durabilidad (resistencia a la hidrólisis).
Según los informes, la temperatura ambiente debajo del vehículo es muy alta, y se pondrá en contacto con el agente de derretimiento de agua y nieve, que pertenece al medio ambiente donde las piezas metálicas son fáciles de oxidar. El hierro no sólo corroerá y óxido, sino que también producirá sustancias alcalinas cuando se oxida. El contacto de esta sustancia alcalina con las partes de resina puede causar grietas (agrietamiento por estrés) en la resina. Para evitar este tipo de agrietamiento por estrés, es necesario tomar cualquiera de las siguientes medidas: (1) utilizar resina resistente a los álcalis; (2) tomar medidas anticorrosión para el metal. Grado 532ar es resistente a las sustancias alcalinas, y no es fácil causar agrietamiento por estrés incluso si el líquido oxidado de metal entra en contacto con la parte de resina, por lo que es muy adecuado para las piezas instaladas debajo del vehículo.
04 ¿Duranex? PBT 750am con retraso de llama y estabilidad dimensional
Con la electrificación de vehículos, el requisito de resina ignífuga está aumentando año tras año. Muchas resinas ignífugos se utilizan en motores, baterías y piezas de carga que producen alta tensión. Además, las resinas ignífugos también se han utilizado en equipos de comunicación de datos para v2x (vehículo a todo) en los últimos años. V2x es una función necesaria para la práctica aplicación de la conducción automática (SAE L3 o superior). Se espera que cada vez más vehículos estén equipados con esta función en el futuro. Los plásticos de ingeniería se utilizan en el caso y el conector del equipo de comunicación de datos. Además del retardo de llama, estos plásticos de ingeniería también necesitan alta durabilidad y alta precisión dimensional en el entorno del vehículo.
Duranex, producto de poli plásticos, ha obtenido el grado de certificación de material ignífugo (V-0 en estándar UL), y ha sido adoptado por muchas piezas del vehículo. Especialmente duranex 750am tiene alta durabilidad en el entorno del vehículo. Además, se añade la función de estabilizar la carcasa y la forma del conector, que es cada vez más popular en las piezas de automóviles que requieren retardante de llama en los últimos años.
Según poli plásticos, duranex 750am tiene toda la durabilidad y estabilidad de alta forma requerida por la industria automotriz, y es muy adecuado para EV, piezas HEV, equipos de comunicación, etc.
